Panneaux

Cette dernière période a été consacrée aux panneaux.
Il y a de nombreux choix à faire pour une telle réalisation en pièce unique: un panneau professionnel réalisé pour un appareil généralement construit en série passe par les diverses étapes de conception graphique, perçage et découpage à la chaîne (aujourd'hui souvent au laser), anodisation, sérigraphie...
Toutes ces étapes sont extrêmement onéreuses lorsqu'elle sont réalisées pour de très petites quantités: le temps passé sur le design et l'ingénierie (diamètres de perçages pour les éléments, découpes), la programmation des machines, la réalisation des cadres de sérigraphie. C'est pourquoi peu des ces méthodes sont accessibles aux diyourselfers.
Il existe cependant de nombreuses alternatives abordables tant en coût qu'en savoir-faire et en équipement, mais il s'agit de bien trier.
On peut percer relativement proprement un trou de 10-20mm avec une simple perceuse et un foret approprié, mais ça devient compliqué pour une ouverture rectangulaire ou d'une forme complexe. J'avais fait quelques tentatives sur d'autres projets avec une fraiseuse à main de modélisme et quelques accessoire de guidage, mais je n'ai jamais obtenu un résultat satisfaisant. De même pour des trous de 15mm, avec une mèche conique ou une mèche-cloche: le résultat n'équivaut jamais celui d'une fraiseuse à plateau.
La "sérigraphie" aussi est délicate, et il s'agit de bien trier toutes les méthodes que l'on trouve sur internet: décalque, transfert au fer à repasser (même méthode que pour le marquage des PCB de ce même projet), papier autocollant, etc. Si certaines solutions donnent un résultat plus fin, le dessin ne tient souvent pas les années.

J'aurais pu avoir accès à un atelier de mécanique par une connaissance, mais un accompagnement aurait été nécessaire, ce qui signifie pas mal de temps pris de mon côté comme du sien. De même pour la sérigraphie, puisque je connais quelques ateliers, mais encore une fois, c'est un métier et on en acquiert pas la maîtrise au premier passage de racle.

C'est pourquoi j'ai opté pour Schaeffer, bien connu du monde du DIY, qui offre un service d'usinage et de gravure colorées d'éléments graphiques ou d'impression par anodisation sur faces avant.

dessin

De nombreuses soirées de travail derrière l'ordinateur. J'ai utilisé Inkscape, un excellent logiciel libre de dessin vectoriel. Il offre de nombreux outils de dessin et surtout de placement, d'alignement et de transformation, à l'aide de grilles et de magnétisme des objets, pour un résultat extrêmement précis, ce qui est de rigueur pour ne pas se retrouver avec de mauvaises surprises. Cependant, il ne fait pas tout, et la conception d'un panneau donne beaucoup de fil à retordre.

Chaque élément a ses propres diamètre et/ou forme de perçage, le marquage de sa fonction, et ne doit pas se chevaucher avec d'autres éléments à ses abords, y compris dessous (je n'aurais pas pu mettre la matrice au-dessous du transfo, ce qui de toute manière aurait été une mauvaise idée). Pour cela, chaque élément relativement récent possède (normalement) sa propre fiche de donnée (datasheet), avec ses caractéristiques électriques/électroniques, son comportement dans différent milieux, et, peut on espérer, ses principales dimensions. Toutes ne sont pas bien renseignées, il faut donc parfois les mesurer (et donc déjà les posséder, ce qui pose problème en cas de conception avant commande, et ce qui contraint parfois au choix d'un composant mieux documenté): par exemple, je n'ai pas trouvé les distances entre les passages de vis de fixation de la matrice Ghielmetti, j'ai donc du jouer du calibre à plusieurs reprises, c'est également le cas du galvanomètre Shinohara (je peux vous transmettre ces deux fichiers désormais, écrivez-moi). Beaucoup de cotes sont renseignées en inch, selon la provenance de l'élément. Il faut alors convertir (ou changer le système de mesure de l'élément Inkscape).
Ce dessin donnera deux documents:  un plan de perçage, et un dessin de la sérigraphie, chacun épuré du superflu.

Une fois le plan de perçage réalisé, il faut encore le transférer sur le logiciel Front Panel Designer de Schaeffer. S'il est limité du côté du dessin, il n'en reste pas moins un excellent logiciel dédié, parfaitement stable et fonctionnel également sous Linux. Il accepte le format DXF, dans lequel on peut facilement exporter un projet Inkscape, que l'on importe en tant que "contour libre" dans FPD. On transformera ensuite chaque perçage en objet standard, cela réduit le coût.

Et voici donc les panneaux, fraîchement arrivés:

panneau bas

panneau haut

B

Le board B est terminé et fonctionne:

• Le Ring Modulator fait son travail, avec une bonne précision: les réglages de réjection d'harmoniques parviennent à garder le seuil bien au-dessous de 5mV.
• Les préamplis d'entrée assurent le gain selon les spécifications, avec toute la faiblesse de conception: on aurait pu imaginer redessiner ce circuit, assez simplement, avec des amplis OP, et assurer un vrai contrôle du gain plutôt qu'un réglage en sortie.
• L'Envelope Shaper également fonctionne bien, mais il faudra ajuster un peu le seuil de la bascule, car le temps de OFF au maximum ne parvient pas à un temps infini, donc à un trigger manuel.  Le clone sera cependant équipé d'un commutateur pour désactiver le trigger automatique. Les autres temps semblent dans les limites indiquées.
• Le filtre, bien qu'il fonctionne, me semble un peu étrange à l'oreille. Il semble avoir des paliers au réglage de la réponse selon le son filtré, entre autre, et j'ai remarqué une tendance "bonnet de schtroumpf" à la sinusoïde lorsqu'il oscille. A surveiller...

C'est donc presque toute la partie électronique qui est achevée, à l'exception de la reverb (redessinée par Jürgen Haible), et je m'attelle donc au dessin des faces avant avec Inkscape, donc évidemment de la sérigraphie, mais aussi et surtout des perçages et découpes. Voici donc la dernière version du prototype, le dernier stade sera de tout câbler sur les nouveaux panneaux.

Et c'est tout de même un soulagement de savoir que les circuits fonctionnent, à quelques réglages près, avant la fin du montage.

2N5163

Ce transistor JFET est présent sur quatre circuits du Synthi. Il se reconnaît facilement à son boitier TO-106, un cylindre blanc surmonté d'un dôme noir. Il est rare, mais pas introuvable (sites d'enchères, quelques revendeurs comme Littlediode). Et surtout, il ne suffit pas d'en avoir quelques exemplaires, ils doivent être sélectionnés.

Ces spécification nous donnent les valeurs importantes, mais le câblage est illisible. Voici:

sélection

Des annotations au-dessus des schémas du filtre et de l'enveloppe nous renseignent sur les tensions Vp à obtenir. On voit dans les spécifications que la tension de pincement du 2N5163 peut aller de 0.4 à 8V, et les tensions qui conviennent pour le filtre et pour l'enveloppe sont respectivement comprises entre 2.5 - 3.5V et 3.5 - 4V. Si ces tensions sont au dessous (mais tout de même > 1.5V et > 2.5V), il faudra trouver un compromis en ajustant certaines résistances.

En ce qui concerne le filtre, le JFET contrôle la réponse en fréquence, et il est commandé par une tension de 0 à -4.5V (donc tension de polarisation inverse Grille - Source) qui arrive du potentiomètre Response du panneau (0 - 9V), et passe par un diviseur de tension (R89 = R90) avant d'attaquer la grille. Le filtre ne doit jamais osciller avant que ce réglage ne dépasse 5, et ce pour toutes les fréquences. 

Dans l'enveloppe, il contrôle le temps du ON, gérant la tension d'entrée de la bascule de Schmitt. Le seuil de celle-ci déterminera les temps de On et Off. Ils peuvent être réglés par la résistance R148: une valeur plus petite augmente le temps de Off jusqu'à l'infini, et une valeur plus grande agit similairement sur le temps de On. Elle est comprise entre 10K et 18K. Le principe général est un peu plus complexe, mais retenons que la tension de trigger/gate ne devrait pas dépasser 4V.

Les deux JFET du VCA contrôlent évidemment le niveau de sortie. Aucune tension n'est spécifiée, mais il convient de choisir deux 2N5163 de caractéristiques proches. On obtient ainsi une linéarité similaire sur les deux VCA: régler la fréquence du filtre sur 5 (~261Hz), la réponse et le niveau au maximum, puis connecter sur l'entrée des VCA, le réglage des niveaux à 0 et des filtres à 5, panoramiques opposée. Le signal résiduel ne doit pas dépasser 5mV. Monter les niveaux des VCA à 5, le signal de chaque canal doit être de ~1Vpp, puis doit être égal pour tous les réglages. Les réglages s'effectuent directement par les trimmer PR4 et PR5.

 Pour la sélection, il s'agit de monter un petit circuit basé sur un ampli OP (un TL071 ou n'importe quel AOP standard fera l'affaire). Je me suis basé sur ce schéma. Sur 10 transistors en ma possession, seuls deux affichaient des valeurs entre 3.5 et 4V, deux aux alentours de 2.8V, deux à 2.3V et tous les autres au-dessous de 2V.
Il en faudra donc une quantité raisonnable pour avoir une chance d'en sélectionner quelques uns.
Notons qu'il peut être remplacé par un BF245B, un modèle plus récent aux caractéristiques similaires, mais on n'échappe pas à la sélection.

VCA

Le VCA est terminé et fonctionnel. Je touche du bois, pas de souci particulier, si ce n'est que j'avais interverti le câblage des filtres avec les panoramiques, ce qui m'a donné un résultat surprenant.

J'en ai profité pour remettre de l'ordre, et recâbler les oscillateurs sur le nouveau board du D-SUB (l'ancien avait quelques "défauts de débutant"), mettre quelques boutons et améliorer le panneau (qui est toujours le prototype).

 

Entre temps, j'ai aussi trouvé une matrice Ghielmetti 621 20X20 à bon prix, ce qui rend mon implantation obsolète. C'est pourquoi le câblage est provisoire, ayant privilégié un peu de réserve pour tirer les fils proprement sur les panneaux définitifs. Ils sont cependant tous marqués d'un morceau de gaine thérmo avec la numérotation originale des slots, ce qui devrait me permettre de m'y retrouver facilement par la suite.
Je ne mettrai la 20X20 que sur le définitif.

J'ai monté quelques pins avec des résistance 2K7 0.1%, je ferai sans doute un article sur la marche à suivre.

Mais surtout, voici les premiers sons, avec seulement 3 oscillateurs et le VCA, le patch est celui de la photo:

Premiers sons

 Et je démarre le board B...

Choix des potentiomètres et boutons des fréquence des oscillateurs

Originalement, EMS utilisait des boutons Vernier (un bouton démultipliant le nombre de tour sur l'axe) et un simple potentiomètre au carbone. Il est conseillé dans les propositions de modifications de Graham Hinton de changer ce système pour un potentiomètre bobiné 10 tours et un compte-tours.
On pourrait apprécier un peu plus de précision, mais pour certains modes de jeu, l'original 3.75 tours pour balayer toute la gamme de fréquences est plus confortable.
J'ai donc trouvé après de nombreuses recherches des potentiomètres cermet Bourns de 3 3/4 tours (qui n'ont en fait qu'un tour et un mécanisme démultiplicateur, comme le système original), et des boutons compte-tours BI Technologie (les même que conseillés par Hinton). Ces derniers sont assez massifs, ce qui permet une meilleure prise en main. Il produisent un petit clic à chaque passage de tour, et ont passablement de frottement, mais passons ce détail.
Le problème réside dans les potentiomètres, qui on le grand défaut de ne pas être dotés de buttées de fin de course, c'est à dire qu'une fois arrivé à l'une ou l'autre extrémité, l'axe continue à tourner dans le vide, avec seulement une légère résistance mécanique supplémentaire. Le problème est évidemment que les compte-tours se dérèglent à chaque dépassement de l'échelle.
On pourrait donc imaginer un bouton simple et sans marque de position, mais l'absence de graduation serait tout de même un fort handicap.
Il faudra sans doute changer ce système. Donc méfiez-vous de ces Bourns pour ce genre d'application.
Pour les vrais multitours, le standard qui s'approche le plus des Verniers sont des 3 tours (exemple chez Mouser). Ils peuvent être très chers et ne font "que" trois tours, pour les puristes...
Je n'ai pas encore pris de décision, mais je pense retourner aux Verniers...

Premiers tests du Board C...

Très concluant!
Les trois oscillateurs et le bruit fonctionnent impeccablement. Les gammes de fréquences sont dans la marge des spécifications, et se règlent parfaitement grâce aux trimmers (il faudra encore trouver les bonnes résistances à l'entrée de la tension de contrôle, les S.O.T. (selected on test), j'ai mis des potentiomètres pour l'instant), les formes d'onde presque parfaites (un petit changement de résistance sera nécessaire pour les Shapes des oscillateurs 2 et 3, mais ça reste dans les réglages d'usage selon le manuel de service).

Un seul problème, qui m'a donné du fil à retordre, une résistance de valeur erronée dans le circuit du sinus. La sortie était un triangle de 0.5Vpp. J'ai vérifié plusieurs fois le secteur avant de remarquer une 2K7 en place d'une 27K pour R207.

Le sinus bien reconnaissable du Synthi: une légère pointe sur les sommets.

Le même, avec le shape au maximum.

Osc 3

Donc plutôt encourageant. Je m'attèle sans attendre à la suite: le board A, surtout pour le VCA, ce qui me conduira à dessiner le panneau haut, qui sera dans le couvercle. J'aurai ainsi des sorties fonctionnelles, ce qui me permettra de tester les circuit suivants plus facilement.

Début du montage

Enfin reçu le flight case!

J'ai commencé ces jours à y fixer les circuits, avec des entretoises hexagonales de 5mm. Le support de la carte a été mal conçu, et sera à refaire. J'en profiterai pour en faire un unique pour les deux cartes B et C, qui seront côte à côte. La carte A sera dans le couvercle.







Et le panneau avant:

Il s'agit bien sûr du prototype, mais l'implémentation sera plus ou moins celle-ci. Les potards monté sont ceux de l'oscillateur 1. Les deux autre seront au-dessous, et à droite le filtre et l'enveloppe. A côté de la matrice, l'emplacement du futur joystick et ses deux contrôles.

La matrice est une Ghielmetti GKV 31X15 621. Elle m'a couté une centaine d'euros, puisqu'elle provient d'une offre (encore actuelle au jour où j'écris ces lignes, voir sur leur site). Pas besoin donc d'expliquer le choix d'une 31X15 plutôt qu'une 20X20 ou d'une 16X16 (à nouveau disponible, sur demande), qui coute autour des 530€.
Le modèle de l'offre a une rangée de lampes et donc un panneau élargi, que j'ai donc du scier, non sans peine avec ma petite scie d'établi Proxxon, pas du tout assez puissante pour trancher ce matériau.

Cadran et premier jet des panneaux

Toujours en attente de la valise flight, et très occupé par ailleurs, j'en ai profité pour réaliser l'échelle du cadran, et imprimer un premier jet du panneau de la partie basse.

Le cadran

Il s'agit évidemment du Shinohara orininal, modèle MR45P. Il se trouve relativement facilement à un prix raisonnable sur internet et sur les sites d'enchères.
Par contre, s'il n'a pas été destiné au Synthi, il n'aura pas la graduation EMS.

J'ai scanné l'échelle à partir d'un original, puis après quelques traitements, réimprimé le résultat sur du papier photo mat. Avant de coller l'étiquette, il faut impérativement démonter le petit panneau à l'aide des deux vis, afin de ne pas abimer l'aiguille.

L'image originale en .tiff est téléchargeable à ce lien (la taille exacte est inscrite dans les méta-données, et n'est en général pas lue par un simple visionneur, lequel afficherait et imprimerait l'image selon sa taille en pixel. J'ai utilisé Gimp pour traiter l'image puis l'imprimer, mais n'importe quelle logiciel de graphisme ou de traitement d'image devrait faire l'affaire ).

Première version du panneau

J'utilise Inkscape pour réaliser le graphisme des panneaux. Je suis arrivé à peu près à ce que je voulais pour les graduations des potentiomètres et les polices.
La première version sera réalisée sans sérigraphie sur un panneau d'aggloméré assez fin, ainsi, si quelque chose doit bouger de quelques millimètres, ça restera possible lors de la réalisation finale. Par contre, au vu de la complexité du câblage, il vaudrait mieux que l'implémentation générale ne change plus.
La partie basse de la valise contiendra les trois oscillateurs, le filtre, l'enveloppe, le joystick, et évidemment la matrice. Ce choix a été fait en fonction de la fréquence d'utilisation et de la précision d'interaction avec les modules. Ceux qui font l'objet d'un réglage plus ou moins statique, comme les volumes, seront logés en haut.

Je devrais recevoir le flight ces prochains jours, et la suite du travail consistera à y implémenter tous les éléments, puis câbler et tester les premiers modules...

Quelle conteneur?

Moins de temps cette période, et un peu emprunté sur le choix d'un conteneur. Comme il voyagera sans doute beaucoup, j'ai opté pour la version valise, comme le Synthi A/AKS, mais je renonce à rechercher une Spartanite... laissons-les à qui doit la remplacer autour d'un instrument original.
Pour économiser un peu de surface, elle aura deux panneaux avant, l'un dans la valise et l'autre sur son couvercle.

En attendant, j'ai soudé les composants de l'OSC 1. Pas de soucis particuliers, si ce n'est une résistance de 9K1 (R198), qui n'existe pas dans la série E12... deux résistances en série s'approchant de la valeur ont fait l'affaire.



 Je pense faire les test en place, donc il me faut le projet de panneau avant (un prototype en plexiglas), et pour le tailler il est nécessaire d'avoir l'implémentation des commandes, qui elles requièrent les dimensions exactes du futur châssis.
Point Mort...






J'avais acheté une valise alu très bon marché, d'environ 38 X 28 X 14cm. En plus d'être assez fragile, les dimensions sont très limite pour tout y mettre en place. En tous les cas, pas de place pour une future reverb à ressort ou des ajouts de circuits.
J'ai donc finalement opté pour une valise Flight Case, panneaux bois, poignée (habillée cuir, s'il vous plait!), d'une dimension de 40 X 30 X 16cm. Elle est en construction chez le fabriquant.

Entre temps, je m'attaque aux faces avant.

PSU et connecteur D-sub

Ça commence très bien, je viens de terminer le PSU, qui fonctionne parfaitement.

Il s'agit d'un schéma tout ce qu'il y a de plus standard, basé sur des LM317/337 et inspiré des propositions de leur datasheet.

J'ai un peu surévalué le courant et les réservoirs j'imagine (plus de 1A sur chacune des deux tensions). En tout les cas, je pourrai sans crainte ajouter des modules.
J'ai toujours lu que le schéma de l'alim originale du Synthi (même la version avec les TIP3055) était à éviter. Pourtant, en l'analysant avec un ami électronicien, nous nous sommes dit il y avait de quoi s'inspirer. En particulier la tension négative asservie à la tension positive, et la zener de 5V1, à coefficient de température nul selon lui. Il m'a proposé de dessiner un schéma à base de LM317/337, dont la tension de contrôle serait fournie par un montage similaire.
Je ne me sens pas de concevoir un tel circuit, mais si quelqu'un s'y met, écrivez-moi.

connecteur
Le module de connexion D-sub est bien aussi, mais le PCB double face n'était peut-être pas la meilleure solution, puisqu'il est impossible d'atteindre les pattes sur le dessus sans fondre le plastique du connecteur. Il va de soi que l'idée de le souder par dessous en espérant que la soudure remonte et à écarter d'emblée, je ne me suis pas donné les moyen de faire des vias métallisés.

En même temps, si je l'avais fait en simple face, j'aurais du doubler la surface pour faire contourner les pistes de la rangée arrière. Alors bon, disons que ce qui est fait est fait...

gravure et sérigraphie

J'ai déjà tiré le PSU (qui est sur un circuit complétement séparé), le Board C et la plaquette qui servira de connecteur, montée avec des D-sub. Si je constate de gros problème (j'ai des distances entre les pistes et les pads qui sont parfois exagérément petite par exemple), je pourrai modifier mon design avant de faire la suite.
J'ai hésité pour la sérigraphie, mais ça sera tout de même pratique pour la mise en place des composants (toutes les valeurs sont indiquées), et pour le réglage/dépannage.

gravure
J'ai du me remettre dans l'ambiance, ça faisait longtemps que je n'avais pas gravé de platines: se souvenir des temps d'exposition et de bains... Et j'ai encore commis la même erreur que les dernières fois, à savoir oublier de bien frotter le PCB avec les doigts sous l'eau après la révélation, sinon il reste des nuages de résine photosensible et la gravure est catastrophique sur certaines zones. Bref, j'ai pu jeter un morceau d'époxy lors du premier tirage.
Pour le reste, j'ai un résultat parfait, entre autre grâce à une excellente impression sur transparent jet d'encre (je remercie mon voisin pour ce service, ainsi que son excellente imprimante dont je tairai le nom pour ne pas faire de pub à la marque car ils ne développent pas de drivers Linux).

sérigraphie
J'ai ensuite réalisé une sérigraphie dite "du pauvre", par transfert d'impression laser. On trouve de nombreuses pages sur le sujet sur internet, donc je ne décrirai pas la méthode complète, mais j'ai du faire quelques essais avant de trouver le meilleur papier:

• j'ai d'abord tenté le transparent, un modèle non adapté aux imprimantes laser, ayant imaginé que le toner ne se fixerait pas trop. Mais évidemment, il fond au passage du fer...
• puis j'ai eu une idée lumineuse: imprimer sur du papier sulfurisé pour le four. L'encre n'adhère pas, il supporte la chaleur et ne colle pas à l'époxy. Effectivement, les tests étaient convainquant, pas besoin de le plonger dans l'eau ensuite, il s'en va tout seul, et le transfert est excellent. Seul hic, je n'ai jamais réussi à imprimer correctement ma sérigraphie, le toner s'en va très facilement lorsque le papier ressort du mécanisme, si toutefois il ressort. L'autre difficulté est de calibrer et fixer le papier sur le PCB, puisqu'il glisse sans cesse.
• donc je me suis dit, faisons confiance à la méthode la plus courante: le papier photo. Résultat excellent, sauf qu'il me laisse une bonne pellicule blanchâtre, que j'ai finalement pu nettoyer en frottant longtemps à l'acétone.
• j'ai finalement découpé une page relativement claire d'un magazine Vogue qui trainait, et le résultat est excellent. J'ai du frotter un peu à l'alcool pour retirer la pellicule blanche qui restait sur le toner (ce qui curieusement n'affecte pas l'impression), et c'était bon. L'impression ne s'efface pas en grattant avec l'ongle, peut-être parce que j'ai vraiment beaucoup chauffé et appuyé avec le fer.

L'encre se nettoie parfaitement avec de l'acétone, ce qui donne droit à l'erreur.

 

Premier pas

 Je viens de découper les PCB's... c'est insignifiant et dénué d'intérêt, mais symboliquement, cette demi-heure de travail marque pour moi le début de la construction.

Ces pages sont un journal de bord, et relatent la construction d'un clone de Synthi, synthétiseur mythique créé au début des années soixante-dix par la firme anglaise EMS.

Il y a quelques années, j'ai eu entre les mains, en vue d'une révision et réparation, un attaché-caisse Samsonite, avec à l'intérieur un synthétiseur matriciel du nom de "Synthi AKS". Son propriétaire, un ami, m'a laissé un temps plus que large à la réparation et à la découverte de l'engin.
N'étant pas clavier moi-même, j'ai toujours refoulé mes pulsions qui me commandaient l'acquisition de synthétiseurs, et j'ai exacerbé cette pseudo-passion avec des musicien·ne·s qui sauraient mieux que moi faire entrer des filtres en résonance tout en caressant le clavier. Mais là, j'avais entre les mains un instrument qui ne me montrait aucune hostilité, qui ne semblait pas me dire "nous ne sommes pas fait pour nous entendre, j'ai des touches et tu grattes des cordes..." Nous nous sommes vite apprivoisés et l'envie croissante de partager une partie de ma production sonore avec le Synthi est vite devenue irrépressible.

Un Synthi d'origine, suivant son état et son année de fabrication, se vend entre 10 et 18'000€ sur internet. Démesuré et hors propos...
Il s'agit d'une poignée de composants et d'un habillage relativement commun pour l'époque, qui ne justifie en aucun cas une telle dépense. Le Synthi prétendait être un instrument plus démocratisé que ses analogues d'autre firmes, et ne valait qu'une poignée de livres (420£ pour l'AKS à sa sortie en 1972). Ces pièces rares iront donc à des collectionneurs·euses, espérons que ces personnes aient le bon goût d'en jouer et d'en abuser...


Après mûre réflexion, j'ai décidé de reproduire les trois circuits de la machine, qui font le son singulier d'EMS, de leur flanquer une poignée de boutons, de mettre le tout dans une valise et de m'en aller moduler à travers champs...
Vite dit...

Les semi-conducteurs que l'on trouve dans ses entrailles, s'ils sont obsolètes et plutôt rares, n'en restent pas moins accessible, et c'est là tout ce qu'il faut pour reproduire le gros de l'ingénierie.
Évidemment, il faut ajouter à cela plusieurs dizaines de composants, parfois chers, et un temps qui dépasse l'entendement. Je ne quantifierai pas les heures passées en monnaie, et quant au matériel, ne nous voilons pas la face: il est bien connu que les pièces uniques ont un coût plus élevées que les grandes productions, et il est illusoire de s'imaginer s'en sortir avec quelques centaines d'euros.

A l'heure où j'écris ces lignes, je suis déjà au point de non-retour, puisque j'ai dans mon atelier ce chantre de l'électronique analogique... en pièces détachées. Ce qui suit raconte l'histoire de la construction du énième clone de Synthi.